AKTUELLER STAND …            

DAS TAGEBUCH …

Nach über 1,5 Jahren Planung, Konzeption, Ideen und Recherchen, haben wir vor ca. 1/2 Jahr mit der detailierten Anfertigung der Konstruktionszeichnungen begonnen. Wir möchten Euch an den Fortschritte unserer fourWHEELER – Realisierung teilhaben lassen: VIEL SPASS!

September – Der Startschuss ist gefallen und die ersten Computeranimationen des Lipo-Akku-Moduls wurden am 3D-Drucker ausgedruckt.

Technische Details:

Das Lipo-Modul kann mit maximal 15x Lipo-Akkus (Typ 18650) bestückt werden und komm so auf eine maximale Leistung von ~ 3,6V – 45Ah.

Das Lipo-Pack kann wird mit maximal 18x Lipo-Modulen bestückt und erreicht so eine Kapazität von ~ 60V – 45Ah .

Der Nutzer kann auf dieser Weise, die Spannung und die Kapazität seines Lipo-Packs nach und nach aufrüsten und kostengünstig, wenn erforderlich, reparieren. Die Lipo-Zelle Typ 18650 kostet ca. 4,50 – 6,50 Euro.

30.09.2015

Der Rahmen besteht aus einem 60mm x 1,5mm Hauptholm und 54mm x 1,5mm Querholmen für die Aufnahme der gefederten Hinterräder und der Forderradaufhängung.
Um die Rohrausklinkungen an Forderradaufhängung präzise aus zu schneiden, haben wir uns Schablonen aus dem 3D-Drucker ausdrucken lassen.

03.10.2015

Die Schablonen ließen sich passgenau über das 54mm Rohr des Forderrad-Bogens schieben … anzeichnen … aufbohren … auschleifen!
Fertig für das Verschweissen der Aufhängungsrohre!

03. – 04.09.2015

In den Hauptholm mussten 4 Löcher  (54mm Durchmesser) mit einer HSS-Lochsäge ausgesägt werden.
Die normale Bohrmaschine mit Ständer, die wir benutzen, erwies sich dabei als eher „ungeeignet“ … ein vernünftige Tisch-/Standbohrmaschine ist ein unbedingtes MUSS!

So konnten wir schon nach wenigen Stunden die ersten Teile zusammen setzen, um ein Gefühl für die Größe und die Dimensionen zu erhalten.
GENAU SO, WIE GEPLANT – ES SIEHT EINFACH NUR GEIL AUS! 🙂

05.09.2015

Die erste Lagerhülse ist gedreht. Unterschiedlichste Lagerhülsen für die Hinterradaufhängung sowie für die beiden Lenksäulen müssen angefertigt werden.
Massive 20mm Wellen und 47x14mm Kugellager werden für genügend Stabilität sorgen.

Doch jetzt heißt es drehen, drehn, drehn …

Mami, mir ist schon schlecht!“ –
DREH WEITER, wir sind hier nicht auf der Kirmes! *lach*

07.09.2015

Weitere Lagerhülsen sind fertig und halten nun die Hinterachse im Querholm
… und es werden noch einige Lagerhülsen gedreht werden müssen …

AUF ANS WERK!

08.09.2015

Die Schablonen auc dem 3D-Drucker haben sich bewährt. Mit ihrer Hilfe konnten die Ausklinkung für die Aufnahme der Forderradlenkung genau platziert und durchgeführt werden. Genau ausgemessen und verschweißt werden sie dann, wenn auch alle anderen Querholme genau vermessen, angeheftet und verschweißt werden können.

ES GEHT VORAN! 😉

09. bis 10.10.2015

Es wurde gedreht und gedreht … und gedreht … nur noch 7 Drehteile, ein kleiner silberstreif am Horizont, doch …

OHNE FLEIß – KEIN PREIS! 😉

14.10.2015

Diesmal ging es mal wieder bis spät in die Nacht. Doch das Ergebnis lässt sich sehen … und jetzt fehlen NUR NOCH 3 Drehteile.

… dann ist der „Dreh“ geschaft! 😉

Die weitern Teile werden nicht per Hand gefertig werden, da sie besonderen Anforderungen standhalten müssen. Daher haben wir uns für hochmoderne Fertigungstechniken enbtschlossen und lassen die Teile „Lasern“ und „Wasser-Jet-Schneiden“.

Präzesion auf höchstem Niveau! – 😉

24.10.2015

Nach einer kleinen „kreativen“ Pause, ging es am Samstag weiter. Die letzten 3 Drehteile und noch eine Ausbesserung, da erst bei einem Test-Zusammenbau erkannt wurde, dass der „Ketten-Winkel“ (Antriebszahnkranz – Zahnkranz/Hinterrad) zu steil verläuft und die Gefahr besteht, dass die Kette vom Antriebszahnrad gezogen werden würde.

Dieses kleine Problem, führte zu einem neuen „Zahnkranz-Aufnehmer!

… ES GIBT KEINE PROBLEME – NUR LÖSUNGEN! 😉


30.10. – 31.10.2015

Tretlager-Aufnahme im Hauptholm ausgeklinkt und angepasst. Eine 1.0mm Teflon-Platte sorgt für ein sanftes Gleiten. So kann die Körpergröße optimal angepasst werden.
Die Aufnahme der Lenkung und Forderradaufhängung wurde mit Radial-Lagern gelößt, die auch die Kräfte besser aufnehmen werden!

Die Querholm-Streben an der Hinterradaufhängung werden aus 5mm Aluminim gelasert. Dann erst kann der Rahmen ausgerichtet und verschweißt werden.

… Es wird – es ist ja kein Malen nach Zahlen! 😉


06.11.2015

Das Warten auf die Teile die angefertigt (gelasert, water-jet-cut) werden müssen nervt. Allerdings eine gute Gelegenheit sich um die Kleinigkeiten zu kümmern.
Z.B.: Der „längen-verstellbare“ Tretlagerholm.

… Metall ist einfach soooo hart … da musste man leider feilen bis die Blasen kamen! 😉


14-15.11.2015

Endlich, die gelaserten und die Teile aus dem Water-Jet-Schneider sind da und es kann wieder weiter gehen. Die Teile machen sich gut am Bike und obwohl es noch nicht geschweißt ist, ist es schon sehr massiv. Auch der Platz für die Handbremse ist schon gefunden.

… ein „kurzer Dreh“ und sie ist angezogen! 😉

Die Aufhängung der Federbeine schaut richtig Klasse aus und wird später noch mit Licht und Blinker ausgestattet:


16-17.11.2015

Die Sitzschale passt perfekt. Im Prototypen ist sie in seher sportlicher Position montiert. Eine spätere Höhenverstellbarkeit ist angedacht. An Platz fehlt es dafür nicht.

… Schleudersitz – zum Abschuss freigegeben! 😉


12.12.2015

Nichts nervt mehr, als auf Teile warten. Die massive Welle zur Aufnahme der Lenkung war mir zu schwer, so benötigten wir eine VA-Präzessionswelle mit 22×2,5 mm, die auch passgenau in den Lagern sitzt. Jetzt konnte es weiter gehen. Zum „Rolling Chassie“ fehlt jetzt nur nochSitz, Lenkung und Kettenverlauf. Nun ja, wissend, dass „nur noch“ einiges an Anpassungsarbeit bedeutet. Die Ausmaße sind wahnsinn, da werden wir noch etwas nachjustieren müssen.

Aber erst bei Version 2.0 – dem TT – TwinTec 2.0! Der neun Name für den fourWHEELER!

… der fourWHELLER (TT) wird richtig IMPOSANT! 😉


21.12.2015

Dieses WE kam ich wieder ein gutes Stück voran. Vorbereitung der Lenkung (Warte nur noch auf die Kugel-/Winkelgelenke) und die Hinterradbremse. Hier müssen beide Hinterräder gleichzeitig angesteuert werden und zudem benötigt der fourWHEELER noch eine Feststellbremse, damit er beim Parken am Hang nicht davo rollen kann.
Die Kette zum Hintterad montiert und die Antriebskette angepasst und mit Kettenspanner versehen. Kann aber erst nach Lenkermontage final montiert werden, da sie knapp am Lenkrad vorbei lsufen wird.

Wenn der Lenker endlich kommt, dann sind wir schon fast auf der Zielgeraden.

… GREEN-BIKEN – ich kann es kaum mehr abwarten! 😉


01.01.2016

Der fourWHEELER ist (fast) fertig – zu 98%! Nur noch zwei Drehteile und den Rahmen vom Profi schweißen lassen. Sieht schon richtig klasse aus!
Die „lila“-Box hinter dem Sitz ist zum Maßnehmen von der Elektronik-Box für das Lipo-Akku-Pack (60V, 45Ah) und Board-Elektronik (Modul-Board, Charching- & Monitoring Circuit, etc.). Hierzu wird eine Alu-Box gefertigt, die einen einfachen und schnellen Zugang an die Elektrik und das Wechseln des Akku-Packs ermöglichen soll.

Gleichzeitig geht es nun an den Twin-Antrieb und die Elektrik für Licht nach StVo, schließlich möchte ich eine Straßenzulassung beantragen, wenigstens vom TÜV eine Abnahme.

…  Immer noch im Zeitplan! 😉


20.01.2016

Natürlich soll der fourWHEELER auch den Bestimmungen der StVo folge leisten.

Scheinwerfer, Außenlichter (Begrenzungslichter), Blinker, Rück- und Bremslicht sind ein muss.
Wenn man schon so flach über den Boden „schwebt“, muss man alle Register ziehen, um auch gesehen zu werden.

Eine Rückfahrkammera soll dem Piloten zusätzliche Übersicht zur Sicherheit bieten.

…  Schaut doch schon echt cool aus, oder? 😉

 

 

05.02.2016

Um den Piloten optimale Übersicht zu gewährleisten, kommen auf den Lenker, links und rechts, die Cockpit-Aufsätze. Handyhalterung, Info-Display, Rück-Kamera, Schalter für Licht, Blinker, Begrenzungsleuchten, etc. etc. etc. – schließlich muss ja auch die StVo berücksichtigt werden.

…  Es wird … es wird …  😉

 

 

20.03.2016

Die Motoren sind da … und auch gleich eingebaut. Auch das Cockpit musste neu angepasst werden, damit die beiden Displays, für den Antrieb, übersichtlich angebracht sind.
Mit der rechten Hand läßt sich nun alles bedienen: Blinker, Licht, Scheinwerfer, Aktivierung der Motoren (einzeln), Gangschaltung und Gashebel.

Jetzt ist genügend Leistung vorhanden, für jede Herausforderung …

…  GENÜGEND POWER ZUM ABHEBEN!  😉

20.04.2016

Wartezeit muss produktiv genutzt werden. So habe ich mal schnell einen Gedankengang praktisch umgesetzt, um zu sehen wie es im Gesamtbild wirkt und wie es im Detail umzusetzen sein könnte … also fürs Erste bin ich voll zu frieden – wirkt richtig STYLISCH!

…  FÜR JEDES WETTER GERÜSTET! …  😉

 

30.04.2016

Und schon wieder warten. Nun werden alle Akku-Module 3D-gedruckt. Wie sie aussehen werden wird auf dem Video gezeigt. Ich denke Mitte Mai ist es soweit. So nehmen wir uns die Zeit um das Gehäuse für das gesamt Akku-Pack (18 Akku-Module, Monitoring Board mit Display, Sicherung, Anschlüsse, etc) zu erarbeiten.

…  und ein wenig Werbung für unser Projekt auf allen sozialen Kanälen! …  😉